1. Verifique el cableado del bus entre el controlador del servo y el controlador principal.
2. Reconfigure el número de ejes adicionales para la interpolación: primero configúrelo en 0, apague y reinicie, y luego vuelva a configurarlo.

1. Verifique si el cable del colgante de enseñanza está dañado.
2. Configure la dirección IP correspondiente.
3. Verifique si el archivo network.cfg en la carpeta fa está dañado.
4. Modifique el segmento de IP en el archivo de tarjeta del robot para que coincida con el archivo de tarjeta del colgante de enseñanza.

1. Use un cable de depuración para conectar la computadora al controlador del eje adicional correspondiente, abra DriveMaster.exe, luego haga clic en Editar → Depurar → Autoridad de control → Cambiar autoridad de control.
2. Inicie sesión en el software y verifique si la autoridad de control del cuerpo principal del robot se ha cambiado.
3. Después de descartar los dos primeros pasos, verifique si algún servo del cuerpo principal dentro del gabinete de control muestra una alarma. Si ocurre una alarma del servo, el colgante de enseñanza no mostrará la alarma y solo indicará fallo de encendido. Intercambie los conectores del controlador para verificar si el error se desplaza con el controlador.

1. Verifique si la función de soldadura por arco está habilitada.
2. Vuelva a importar el archivo de tarjeta.

Verifique el número de ejes adicionales de interpolación. (Cuando el número de interpolación es 0, los datos de ejes adicionales no se acumulan y no pueden sincronizarse).

1. Verifique el cable de puesta a tierra del soldador.
2. Abra Soldadura por arco → Configuración de soldadura → desactive Inicio por raspado (Scratch Start).
3. Inserte el comando de reinicio de la función de soldadura en la primera línea.

Abra Soldadura por arco → Configuración de soldadura → desactive Detección de reinicio de arco (Arc Restart Detection).

Reemplace el archivo arc_welding.obb dentro de la carpeta ob_sys en el archivo de tarjeta, luego abra ob.cfg para verificar si los valores coinciden con la imagen.

1. Configure la dirección del eje adicional del colgante de enseñanza en -1.
2. Configure la dirección del eje X del diseño de la estación de trabajo en 1.

1. Ajuste el ángulo B del paquete de proceso de soldadura y el ángulo hacia adentro de los puntos de inicio y fin.

• Modifique los parámetros comunes → parámetros del láser → método de intersección para cálculo de ángulo recto interno y externo → intersección de las dos líneas rectas más largas a la izquierda y derecha.
• Modifique los parámetros comunes → escaneo de nodos láser → tipo de selección de punto de ángulo recto interno → intersección interna en la esquina P1 de la costura.
• Modifique temporalmente el ángulo Rx durante el escaneo (dentro de ±20).

Al formatear el archivo de la tarjeta, asegúrese de formatearla como FAT32.

La IP del láser lineal no puede ser mayor que la IP de la computadora; de lo contrario, se producirán conflictos entre el láser lineal y la cámara, lo que resultará en errores al abrir la cámara o fallo de conexión con el láser lineal.

1. Copie el archivo CICLR.dll desde un software SW que funcione correctamente hacia la carpeta correspondiente.
2. Configure los archivos del entorno de ejecución del sistema Windows (este problema suele ocurrir en computadoras recién instaladas o reinstaladas).

• Modifique los parámetros comunes → parámetros del láser → método de cálculo de intersección de ángulos rectos internos y externos → intersección de las dos líneas más largas a la izquierda y derecha.
• Modifique los parámetros comunes → escaneo de nodos láser → tipo de selección de punto de ángulo recto interno → intersección interna en la esquina P1 de la costura.

La cámara toma la foto fuera del rango calibrado, lo que provoca que no se genere imagen.

• Modifique los límites superior e inferior de los ejes adicionales en el diseño de la estación de trabajo.
• Ajuste el rango del área de trabajo PCS. Según las medidas reales del tamaño del robot y la altura de la mesa de trabajo en el sitio, establecer un área demasiado grande puede causar que el escaneo exceda los límites, mientras que un área demasiado pequeña puede hacer que la soldadura exceda los límites.

1. Ajuste el error de instalación entre el láser puntual y la cámara en el diseño de la estación de trabajo.
2. Configure el valor de corrección en los parámetros de soporte del producto.

1. En los parámetros comunes, habilite el punto de transición inferior de la antorcha de soldadura en el punto de inicio y ajuste adecuadamente la altura de transición para evitar colisiones con la antorcha.
2. Según las condiciones de trabajo, configure distancias de compensación adecuadas hacia la derecha y hacia adelante.

En los parámetros comunes, ajuste el ángulo B del escaneo láser en los parámetros del láser.
(Nota: la modificación y aplicación del ángulo B requiere verificación del láser. Cambios en el ángulo B pueden causar imprecisiones en el láser. Lo mismo aplica para la soldadura. El ángulo no es fijo.)

• Diseño de la estación de trabajo → Láser lineal → Dirección de instalación hacia adelante del láser → Ajustar la dirección.
• Diseño de la estación de trabajo → Láser lineal → Inversión de dirección Z del láser → Seleccionar la opción adecuada.
• Si el espacio de escaneo de la pieza es demasiado pequeño, puede aumentar o disminuir el valor de compensación en la dirección Z del punto de referencia del láser.

1. Abra el archivo de configuración Shuoshu de Xiaobudian y verifique que la IP, el número de puerto y la dirección MAC correspondan.
2. Asegúrese de que el firewall de la computadora esté desactivado y que tanto la computadora como Xiaobudian estén configurados en la misma red local.
3. En el backend del software integrado de Xiaobudian, seleccione sincronización externa y configure los parámetros según corresponda.

• Seleccione el paquete de proceso correspondiente y agregue los elementos del proceso de soldadura correspondientes.
• Verifique si la carpeta del robot en el archivo de configuración contiene el archivo del paquete de proceso, o reemplace nuevamente el archivo del paquete de proceso.

• Verifique las opciones del paquete de proceso correspondiente.
• Modifique los parámetros de ángulo B y B2 en la sección de control de soldadura de filete del paquete de proceso de soldadura.

1. Cuando d1 sea menor o igual a 10, realice las cuatro soldaduras planas de filete en una sola pasada; preste atención a la dirección de las líneas.
2. Cuando d1 sea mayor a 10, divida las cuatro soldaduras planas de filete en cuatro pasadas para completar la soldadura.

Abra el diseño de la estación, elimine el PCS y vuelva a agregar el PCS ingresando nuevos puntos de coordenadas.

1. Abra el archivo de configuración y elimine el archivo de calibración de la cámara.
2. Abra el software, haga clic en calibración de cámara y cree un nuevo archivo de calibración.

Presione el botón blanco en el controlador dentro del gabinete de control para localizar y borrar la alarma correspondiente.

Causa: Este es un error de latido CAN, una alarma en las máquinas de soldadura con versiones inferiores a 2.1. Incluso después de conectar el soldador, la alarma no se puede borrar y requiere reiniciar el gabinete de control.
Solución: Actualice el archivo de la tarjeta.

Abra el sistema de coordenadas de la herramienta, seleccione herramienta = 1 y cambie el eje C de 180 a 0.
(Después de invertir la calibración de la herramienta del robot, reste 180 al valor del eje B; configure el eje C en 0. El eje C del sistema de coordenadas del usuario debe configurarse en 180.)

1. Verifique si los cables del cuerpo del robot están sueltos (use cables de alta flexibilidad cuando pasen por cadenas portacables).
2. Presione repetidamente el botón de retención manual y toque el motor del primer eje para verificar si el freno se está liberando.

Abra Soldadura por arco → Configuración de soldadura → active Inicio por raspado (Scratching Start).
(El interruptor de inicio por raspado corresponde al interruptor de detección de interrupción de arco).

Cambie Fine en las instrucciones de soldadura a Z10 (para la transición del arco).
No modifique el punto final en la instrucción de soldadura; de lo contrario, con Z igual a 10, los últimos 10 mm no se soldarán.

En la interfaz principal del colgante de enseñanza, abra Configuración → Selección de aplicación, vuelva a seleccionar la función Soldadura por arco y haga clic en Aceptar.

Asegúrese de que la herramienta esté calibrada correctamente antes de actualizar el software.

Ajuste los parámetros compartidos para la compensación interna de la rigidizadora y la compensación interna del extremo de la brida.
(Para las compensaciones internas de la rigidizadora y la brida, asegúrese de evitar la colisión con la antorcha y garantizar un funcionamiento correcto:

1. Las distancias 1 y 2 deben ser lo más pequeñas posible.
2. La diferencia entre las distancias 3 y 2 debe ser lo más grande posible.)

• Verifique si se ha perdido la posición cero del eje auxiliar (Colgante de enseñanza → Monitorización → Driver → posición cero del eje auxiliar marcada en rojo).
• Reimporte los parámetros del motor del eje auxiliar.

Presione el botón negro en la parte trasera del soldador.

Cargue un programa de enseñanza o cree un nuevo programa de enseñanza.

• Verifique si el fusible de 16A dentro del gabinete de control está en buen estado (use un multímetro para comprobar la continuidad; si no hay continuidad, reemplace el fusible).
• Reemplace el controlador de los seis ejes.

Reemplace la tarjeta SD dentro del controlador.

Verifique si los pines 5 (24V VP) y 7 (24V VG) del bloque terminal del controlador tienen una diferencia de voltaje de 24V. Si no la hay, inspeccione el cableado; si la hay, reemplace el controlador.

Verifique si el módulo de seguridad 750105 tiene el sufijo HT en la parte trasera; si no lo tiene, es necesario reemplazar el módulo de seguridad.
(Nota: Desde 2022, todos los módulos de seguridad de robots cuentan con HT. Después del reemplazo, gire los interruptores de dial de los tres botones rojos para que coincidan con la configuración anterior.)

Hay una incompatibilidad en el firmware del controlador; es necesario actualizar el firmware del controlador. Diferentes controladores requieren versiones de firmware compatibles.

El controlador no detectó el módulo IO; verifique si el controlador y el módulo IO están correctamente instalados.

Verifique si los valores PCS en el control de postura coinciden con el sistema de coordenadas de usuario en el colgante de enseñanza (PCS1~5 en el diseño de estación del software deben ser iguales a los valores wobj en el colgante de enseñanza).

Debe seleccionar el robot e ingresar el número de versión 3.1.1 en el diseño de la estación.

Después de la versión 7.16 del software, es necesario agregar la opción de posicionador en la aplicación del colgante de enseñanza y luego reiniciar el gabinete de control.

1. Verifique si la altura mínima de transición segura en los parámetros de nodo y parámetros comunes está correctamente configurada.
2. Verifique si la orientación del robot en la estación de trabajo coincide con la dirección de instalación real.
3. El valor mínimo de Z para el punto de transición es -899; trate de mantener el valor Z en el sistema de coordenadas del usuario positivo (generalmente, para robots invertidos tipo pórtico, no configurar el valor Z del sistema de coordenadas del usuario causa anomalías en los puntos de transición).

No hay datos de calibración de la cámara en el software.

1. Use el software de cámara incorporado para capturar una imagen para la calibración, guárdela y luego continúe con la calibración.
2. Importe un archivo de datos de cámara que ya haya sido calibrado desde otro archivo de configuración, renombre la cámara en consecuencia y luego continúe con la calibración.

Haga clic en el ícono X  dentro del recuadro rojo o presione el botón F1 en el panel del colgante de enseñanza para ocultar la alarma. Luego, vaya a la configuración de IO para actualizar los módulos IO. Después de la actualización, espere a que el controlador se reinicie y volverá a la normalidad.

El problema se debe a que la dirección IP en el archivo dns-1.cfg dentro de la carpeta FA en la tarjeta SD no coincide con la dirección IP del controlador. Ajuste para que ambas sean consistentes.

Use una unidad USB para actualizar nuevamente la versión del colgante de enseñanza (la versión debe coincidir; puede verificar la versión del archivo de tarjeta viendo el archivo Rde_Version.cfg dentro de la carpeta fm en la tarjeta SD).

Ubique la línea de comando elec_man.enable_confirmbutton = 1; en el archivo controller_config.cfg dentro de la carpeta FA en la tarjeta SD, cambie el número 1 a 0 y guarde.

Verifique si el controlador en el gabinete de control está generando una alarma. Esto generalmente es causado por apagar la alimentación del gabinete de control mientras el robot aún está encendido. (Reiniciar el gabinete de control generalmente puede borrar el error.)

Las anomalías en el cálculo son causadas por sistemas de coordenadas diferentes registrados por el control principal y el control auxiliar, lo que provoca exceder los límites.

• Si el error ocurre ocasionalmente y puede borrarse, verifique si los cables del motor y los cables del controlador del eje adicional están bien fijados, y considere agregar núcleos de ferrita o medidas similares.
• Si el error no puede borrarse, reemplace el motor o el controlador del eje adicional.

La causa es que no se ha agregado la aplicación de soldadura.
Debe seleccionar y agregar la aplicación de soldadura en la configuración, luego reiniciar el controlador.

• Durante el uso, los archivos SDK integrados de la cámara 3D están dañados; reinstale el software integrado de la cámara.
•  Actualice los archivos del entorno de ejecución de Windows.
•  Actualice el software.

• Verifique si el software integrado de la cámara es la versión más reciente.
• Verifique si la temperatura de la cámara es demasiado alta (si se sobrecalienta, enfríela; generalmente debe estar por debajo de 55 °C).
• Verifique si el adaptador de corriente de la cámara es de 12 V.

Las líneas de instrucciones en nuestro programa no corresponden con las del colgante de enseñanza (por ejemplo, los comandos de velocidad de movimiento conjunto solo tienen opciones de 25 %, 50 %, 75 % y 100 %).

Es necesario desactivar el interruptor de detección de colisiones en el programa de la aplicación.

1. Verifique si hay una alarma en el controlador del eje auxiliar externo en el colgante de enseñanza (si la hay, restablezca el codificador y vea si puede encenderse normalmente).
2. Use un cable de depuración para conectar la computadora al controlador del eje auxiliar correspondiente, abra DriveMaster.exe y haga clic en el siguiente orden: Editar → Depurar → Autoridad de control → Cambiar autoridad de control.

Después de descartar las dos primeras causas, verifique si hay alarmas en el servo del cuerpo principal del gabinete de control y en el software de los seis ejes del robot (resuelva según el tipo de alarma).

Primero, si los seis ejes muestran alarma pero el colgante de enseñanza no muestra ninguna, descarte problemas con el colgante de enseñanza y la comunicación.
Use el software DriveStarter para leer la información de alarma del eje auxiliar (alarma STO de los seis ejes).
Revise todos los cables etiquetados con STO para verificar si hay extremos de cable desconectados o daños en los cables.

Primero, si los seis ejes muestran alarma pero el colgante de enseñanza no muestra ninguna, descarte problemas con el colgante de enseñanza y la comunicación.
Use el software DriveStarter para leer la información de alarma del eje auxiliar (alarma de un solo eje).
Lo más probable es que exista una anomalía en la alimentación del controlador. Verifique la alimentación.

Secuencia de prueba:
Mida el voltaje entre cada par de terminales de entrada R, S y T del controlador de seis ejes.
Si las tres líneas no tienen voltaje, verifique si la fuente de alimentación externa desde la caja de potencia al gabinete de control tiene 380V.
Si alguna línea no tiene 220V, pruebe la continuidad del cable etiquetado en esa línea.

Mueva manualmente el robot de regreso a la posición cero, luego vaya a Monitorización → Driver y vuelva a registrar el punto cero para los ejes 1 a 6 uno por uno.
(Si hay ejes auxiliares externos, también muévalos a la posición cero y vuelva a registrar.)

• Reemplace el archivo de configuración.
• Reinstale o actualice el software de la cámara 3D.

Haga clic derecho en el ícono del software en el escritorio → Abrir ubicación del archivo → Busque y elimine el archivo XML con el sufijo Layout (eliminarlo restablecerá la disposición de las páginas a la configuración predeterminada).

Desde septiembre de 2022, se añadió un nuevo controlador RD. Este controlador utiliza un archivo de tarjeta parcialmente diferente al del controlador R6 que usábamos antes, por lo que deben distinguirse durante la actualización.
(El error reportado es un error de conexión anormal del codificador.)

Localice el archivo de tarea de soldadura en la carpeta rpl dentro de los archivos de tarjeta y elimínelo.
Razón: el archivo de soldadura falla al cargarse.

(1) Verifique si la luz indicadora del puerto de red 3A (colgante de enseñanza) está normal. Si la luz indicadora está apagada:
① Verifique si los pines del conector del colgante de enseñanza están doblados.
② Cambie el colgante de enseñanza para descartar problemas con el colgante (si al reemplazarlo por otro colgante la operación se normaliza, se determina que el problema es del colgante; si la alarma 3909 persiste, considere las siguientes causas).
Si la luz indicadora está encendida: El archivo de tarjeta tiene un problema; actualícelo con el archivo de tarjeta estándar.
Nota: Al actualizar el archivo de tarjeta, no reemplace los archivos. Modifique manualmente los parámetros IP y DH. Primero, asegúrese de que el robot pueda operar normalmente.

• Actualice el módulo IO.
• Si el error persiste:
  • Presione verticalmente sobre el controlador y el bloque terminal para asegurar una conexión adecuada.
  • Verifique si el bloque terminal está alimentado (la versión antigua parpadea en rojo; la versión nueva puede que no encienda la luz amarilla).
  • Revise la conexión y los pines del módulo de bus trasero.
  • Confirme que el arnés de cableado de alimentación del IO esté correctamente conectado.
  • Asegúrese de que la barra de puente corta en el extremo derecho del gabinete esté insertada firmemente.

Mantenga presionado el botón de reinicio de alarma en el controlador hasta que la alarma se borre, luego suéltelo.

Causa: Los archivos en formato elf y bin dentro de la carpeta F@ tienen nombres de versión diferentes, lo que provoca duplicación.
Solución: Elimine toda la carpeta F@ antes de actualizar el archivo de tarjeta y luego vuelva a importarla.

Causa: Existe un archivo Nodelist anidado dentro de la carpeta Nodelist.
Solución: Elimine el Nodelist anidado.

Causa: Interferencia en la comunicación con el soldador.
Solución:
• Actualice a la versión 3.2.0 o superior.
• O inserte “-9203” en las líneas de comando 1000–1199 del archivo alusr (ubicado en la carpeta fa) para suprimir la alarma.

• Vaya a “Monitorización >> Driver >> Estado de posición cero” y revise si hay indicadores rojos.
• Registre las posiciones cero de los ejes articulares, reinicie los encoders y ponga a cero los ejes con luces rojas.
• Vuelva a ingresar las posiciones articulares registradas con valores opuestos o realice una calibración cero.

Causa: Error de latido CAN (se presenta en soldadores con versiones anteriores a la 2.1).
Solución: Actualice el archivo de tarjeta y reinicie el gabinete de control.

Causa: Interferencia en la comunicación del soldador; ocasionalmente se borra sola.
Solución: Actualice a la versión 3.2.0 o superior para eliminar este error, o inserte “-9203” en las líneas de comando 1000 a 1199 del archivo alusr ubicado en la carpeta fa para suprimir la alarma.

Verifique en “Monitorización >> Driver >> Estado de posición cero” si hay un indicador rojo.
Registre la posición cero actual de la articulación del eje, reinicie el codificador y ponga a cero el eje que tiene el indicador rojo.
Luego, reingrese la posición de articulación registrada previamente con el valor opuesto para restablecer la posición cero o realice la calibración de posición cero.

Causa: La cámara 3D no está configurada en el diseño de la estación de trabajo.

Causa: El archivo subido contiene caracteres chinos, símbolos o decimales.
Solución: Renombrar o limpiar el nombre del archivo antes de subirlo.

• Alarma al encender:
o Verifique el cableado entre el controlador y el relé.
o Verifique la alimentación del relé.
o Verifique la integridad del contacto del relé y los cables amarillos del conector del controlador.
• El controlador puede estar dañado.
• Alarma de movimiento: Afloje ligeramente los tornillos de fijación de la caja de engranajes.

• Cambie el modo de pulso a CC (el CO₂ no soporta pulso).
• Asegúrese de que los parámetros de la curva de soldadura coincidan; es posible que el modo PO no sea compatible.

Vaya a Soldadura por arco → Configuración de soldadura → Desactive la detección de ruptura de arco.

1. Verifique el cable de comunicación y conecte el apantallamiento en ambos extremos.
2. Si solo el extremo del soldador está apantallado, añada apantallamiento en el extremo del gabinete de control.

• Después de rellenar o cambiar el anticongelante, libere el aire del tanque.
•  Verifique si hay suciedad en el filtro o si está congelado.
• Asegúrese de que el parámetro P10 esté configurado en circulación automática.

1. Verifique el cableado cerca del relé de parada de emergencia.
2. Revise el relé de seguridad y gire el mando giratorio.

Reimporte los parámetros modificados del servo para los ejes 1 a 6 del robot.